920內環氧外3PE防腐鋼管的施工工藝是什（shí）麽？

920 內環氧外 3PE 防腐鋼管的施工（gōng）工藝一般包括以下步（bù）驟：

 1. 鋼管外觀檢查：加工前（qián），由熟練工人用目測（cè）方法逐根觀（guān）察鋼管有無嚴重機械損傷、重皮（pí）、裂（liè）縫、凹陷等缺陷，檢（jiǎn）查不（bú）合（hé）格的鋼管不能使用，並做出不合格標識退回。驗收合格的方可用於施工；對於螺紋管的（de）管口若出現扁（biǎn）口情（qíng）況，應及時進行（háng）找圓（yuán）修複，不（bú）能修複的應報廢。

 2. 鋼管除鏽：首先用抓管機將需要（yào）進行防腐的鋼管倒運至作（zuò）業線的上管平台，采用火焰加熱器裝置對鋼管的（de）外表麵進行預熱處理，驅除鋼（gāng）管表（biǎo）麵的潮氣、油汙、雜質等，加熱溫度控製在40℃-60℃，以利於提高鋼管表麵的除鏽質量。然後鋼管均采用 pw-380 鋼管拋丸除鏽機（jī）進行除鏽，在鋼管（guǎn）進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿製成的管（guǎn）口堵頭（tóu）堵在鋼管管口（kǒu）的兩端（如鋼管自帶管堵則（zé）使（shǐ）用其自帶的管堵封堵），避（bì）免鋼管在除鏽過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除鏽時鋼丸的用量。經拋丸除鏽後的鋼管表麵應達到《塗裝前鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級（jí）》gb/t8923—1988 規定的（de） sa2.5 級，表麵的錨紋深度應按環氧粉末（mò）生產廠家提供的說明書執行。此（cǐ）外，表麵預處（chù）理完（wán）後，所有的鐵鏽、油汙、氧化皮等應清除幹淨；逐根（gēn）對鋼管外表麵進行檢查，對可能導致塗層漏點的表麵缺陷（xiàn），采用合適的方法（fǎ）進行打磨，且打磨後的壁（bì）厚不（bú）應小於規定值，對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理；對除（chú）鏽質（zhì）量不合格的鋼（gāng）管，應及時下線，清除管內（nèi）拋物，然後返回生（shēng）產線重新除（chú）鏽。 

3. 鋼管表麵微塵（chén）處理：鋼管經拋丸除鏽後，在進行下道工序環氧粉末（mò）高壓靜電噴塗前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表（biǎo）麵進行（háng）二次處理，將鋼管外表麵（miàn）殘留的鏽粉微塵清除幹（gàn）淨，並應在（zài） 4 小時內進行環氧粉末塗料的（de）塗（tú）敷，若超過 4 小時或鋼管表麵出現返鏽時，必須重新進行（háng）表麵（miàn）預處理。鋼管表麵進行微塵處理時（shí），應先起動除塵裝置上的引風機，再啟動除（chú）塵（chén）電機；若生產需中斷時，應先按下除塵電機停（tíng）止按鈕，再停止引風機工作。同時，要定時清理旋風吸塵器內的（de）粉塵，避免堆積過量而影響除塵效果；啟動微塵（chén）裝置後（hòu），應經常檢查引風機的工作情況；並（bìng）且，除塵（chén）電極應按期保養，確保正常工作。進行防（fáng）腐生產時，每（měi）小時應至少檢查一次鋼管表（biǎo）麵微塵處理情況。

 4. 鋼管預熱：經微塵處理後的鋼管（guǎn），在進行環氧粉末（mò）塗敷前，應先進行（háng）預熱處理（lǐ），采（cǎi）用 kgps-750uw 恒功率中頻機給鋼管進行加熱，預熱溫度必須符（fú）合環（huán）氧粉末（mò）塗料所要求的溫度，但最高不得超過 275℃。檢查中頻循環水池水位，確保水量至（zhì）少在 2.5-3 立方，啟動中頻循環（huán）水泵，檢查循環水所有（yǒu）管路是否漏水，隻有在確定循環水管路一切（qiē）正常情況下，方可開始啟動中頻裝置（zhì）機。根（gēn）據不（bú）同管徑鋼管的（de）送進速（sù）度及（jí）預定加熱溫度，用實驗管在作業線上（shàng）調整確定生（shēng）產時中頻加熱的輸出功（gōng）率值。使（shǐ）用先進的測溫儀（yí）器來測量鋼（gāng）管預熱（rè）時的溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管進（jìn）行粉末塗敷時，鋼管預（yù）熱溫度在粉末塗料生產廠家推薦的範圍內。進行防腐生產時，每小時（shí）至少測量記錄一次，確定粉末塗（tú）敷（fū）時鋼管的預熱溫度。

 5. 環氧粉末（mò）滾塗或（huò）噴塗：根據所選工藝進行環氧粉末的塗覆。

 6. 膠粘劑塗覆與聚乙烯帶纏繞（rào）：膠粘劑（jì）的塗覆必須在環氧粉末膠（jiāo）化過程中進行；采（cǎi）用側向（xiàng）纏繞工藝時，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚（jù）乙烯（xī）完全輥壓密實，並防止壓傷聚乙烯層表麵。 

7. 循環水冷卻：鋼管防腐層製（zhì）作結束後，應及時進行冷卻固定成型，可采用循環水澆塗室對防腐完的鋼管進（jìn）行防腐層表層的冷卻，冷卻采取（qǔ）逐段分次方式。生產前，先啟動澆塗室的循環水泵電機；調整冷（lěng）卻水管各閥門開關，控製冷卻水的大小，避免水（shuǐ）流（liú）過速造成對防（fáng）腐塗層的衝擊，影響塗層的外（wài）觀成形質量。在鋼管進（jìn）入澆塗室第一（yī）組傳動（dòng）輪前，先用第一（yī）道冷卻水進行冷卻，這樣鋼管表（biǎo）層剛防腐上的塗層（céng）在滾動到第一組膠輪上時，防腐層不會破壞，保（bǎo）持完好。根據管徑（jìng）的（de）大小及環（huán）境溫度差異（yì），采取 2-4 段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管（guǎn）冷卻溫度不高於 60℃，並確保熔結環氧塗層固化完全。塗層（céng）的外觀（guān）應平整、色（sè）澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，允許（xǔ）有輕度桔皮狀花紋，塗層厚度應達到設計要求。每連續生產批至少應檢查第（dì） 1、5、10 根鋼管的防腐層厚度，之後每 10 根至少抽（chōu）檢一根。若業主有要求，應按（àn）業主要求執行。

 8. 切割留頭：鋼管的防腐層經冷卻水冷卻後，按規定管端預留長度為100-120mm。

 9. 修磨管端留頭：聚乙烯層端麵應形成不大於 30 度的倒角，聚乙烯層端部外可保留（liú）不超（chāo）過 20mm 的環氧粉末塗層，應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理，操（cāo）作時（shí）可按 2-3 次分段進（jìn）行，以達到標準規定要求。用於修磨管端留頭防腐層倒角的（de）鋼絲刷（shuā），工作麵應平整，無凸凹（āo）。 不同（tóng）的施工環境和要求可能會導致具體施工工（gōng）藝有所差異，在實際施工前，建議參考相關的標準規範（fàn）和廠家的技（jì）術（shù）要求，並由專業（yè）的施工人員進行操作。同時，施工過程中要注意（yì）安全，確保施工質量和防腐效果。